鋁型材典型缺陷及產(chǎn)生因素

1.鋁合金鋁型材灣曲扭擰、波浪 因為?？自O(shè)計不合理，擠壓速度過快，?？诐櫥贿m宜，導(dǎo)路不合適或未安裝導(dǎo)路等因素導(dǎo)致。

2.氣泡與起皮 ;因為擠壓筒內(nèi)徑磨損超差，擠壓墊與筒間隙過大;擠壓筒和擠壓墊粘有油污水分等;錠坯表面有氣孔、砂眼、油污且錠坯表面過于粗糙;擠壓筒溫度和錠坯溫度過高，填充過快;擠壓時模具抹油等因素導(dǎo)致。

3.擠壓裂紋;因為擠壓錠坯溫度過高，擠壓速度太快;錠坯均勻化處理不好;模具設(shè)計不合理，以致中心與邊緣流速差過大等因素導(dǎo)致。

4.麻點或麻面 ;因為筒和錠坯溫度太高，擠壓速度過快或不均勻;模子工作帶粘有金屬、不光潔;模具工作臺帶硬度不夠或工作帶內(nèi)寬;錠坯過長等因素導(dǎo)致。

5.劃痕與凸棱;因為模具工作帶有缺陷或有棱;模具空刀有尖棱、不光滑;工作臺面有異物、不清潔;錠坯中硬性夾雜物堵于模孔等因素導(dǎo)致。

6.尺寸不合格 ;因為模具設(shè)計錯誤或創(chuàng)造缺陷;修模不當(dāng);擠壓時錠坯溫升過高，擠壓速度變化太大;錠坯長度計算不準確而不夠定尺長度等因素導(dǎo)致。

7.成層 ;因為錠坯表面有油污、灰塵;錠坯表面質(zhì)量不好，有較大的偏析瘤;在模子表面上留有殘料;錠 坯本身有分層、氣泡等因素導(dǎo)致。

8.縮尾 ;因為擠壓殘料留得太短，擠壓墊片涂油或不干凈，錠坯表面不清潔，制品切層長度不夠，擠壓終了時驀地提高擠壓速度等因素導(dǎo)致。

9.性能不合格 因為擠壓溫度過低，型材達不到淬火溫度;人工時效制度不合適;儀表失控、爐溫過高或過低;錠坯組織不均勻，冷卻風(fēng)量不足等因素導(dǎo)致。

10.擠壓橫紋 因為模具設(shè)計不合理，相同部位的工作帶不等長;擠壓速度操縱不當(dāng);擠壓機運動不平穩(wěn)等因素導(dǎo)致。